システム

プラント内の機器や設備を自動的に制御し、安全性や効率性を向上させるためのシステムです。

各種センサ（圧力、液面、流量、温度など）から収集したデータを基に、PLCが設備の制御を実行し、 中央監視室に設置されたPC、タッチパネル、記録計を通じて運転状況の監視・記録を行います。
また、異常発生時には即座にオペレータへ通知される仕組みを備えています。

さらに、電力計やインバーターを活用することで、消費電力の見える化や運転効率の最適化も可能です。

製造ラインにおける機械設備の運転を自動化し、効率的かつ安全な生産を支援するシステムです。

各種センサ（流量計、温度センサ、伝送器、位置検知センサなど）から取得した情報をもとに、 PLCを介してモータやポンプ、バルブなどの駆動機器を正確に制御します。
設備・機器間はフィールドネットワーク通信によりリアルタイムなデータ交換を行い、高速かつ拡張性の高いシステムを構築しています。

さらに、作業者の安全確保のため、安全PLCやセーフティライトカーテン、エリアスキャナなどを用いた安全回路もあわせて設計いたします。

生産設備の状態監視および自動運転設定による生産管理が可能であり、 現場ではタッチパネルによる操作・監視、管理オフィスではPCを用いた生産状況の把握および帳票出力が行えます。

そのうえで、詳細な生産管理や他設備との連携を考慮した高度な制御・情報処理についても、ニーズに応じた設計を提案いたします。

製造プロセスの品質管理を支援するシステムです。

作業者はハンディスキャナなどの読取機を使用して原料情報を取得し、電子天秤による計量作業など製造に必要な各種作業を実施します。
作業に関わるデータはPLCに集約され、間違った材料の使用に対するミス防止のお知らせ機能や、ラベルプリンタによるラベル発行出力が可能です。

また、タッチパネルを用いた作業指示・確認を行うことで、作業効率の向上とヒューマンエラーの低減をサポートします。
さらに、取得したデータは製造DB（データベース）と連携して記録され、製造履歴管理やトレーサビリティ対応を実現します。

多拠点の設備制御と状態監視をネットワークを通じて一元管理し、生産性向上・設備保全効率化を支援するシステムです。

各拠点には子局PLCが配置され、現地の制御・データ収集を実施します。
子局PLCはルータとONUを介して拠点ネットワークに接続され、遠隔地からでも監視・制御が可能です。

中央拠点では、PLCとSCADAシステムが各子局のデータを統合管理し、リアルタイムでの設備状況の把握、警報監視、帳票出力を行います。
さらに、リモート用SCADAを通じて外部拠点からの監視操作にも対応しています。

ネットワークはEthernet/IPやCC-Link IE、FL-net、Modbus/TCPなど複数の通信プロトコルにより構築され、 多様な設備・システム間のデータ連携に柔軟に対応します。
加えて、各機器の冗長化を図ることで、可用性の高いシステム構築を実現しています。

工場や屋外設備における機器監視情報を有線/無線のネットワーク経由でリアルタイムに管理し、設備状態の「見える化」を実現するシステムです。

現場側に設置する機器（計器類やネットワークカメラなど）や様々な制約を考慮して、最適なデータ収集のネットワークシステムを設計・構築します。
取得したデータは監視帳票PCや監視モニタを通じて、リアルタイムな映像監視・状態監視・データ記録が可能です。
また、通信断が発生した場合でもデータを保持し、接続復旧後に自動で送信する機能を備えます。